四、項目效果

1、使用機器人加工后，本設備可以節(jié)約人員5名，同時減輕了工人的勞動強度，*設備的導入，大大提升了公司形象。

2、要提高生產效率，必須控制生產節(jié)拍。除了固定的生產加工節(jié)拍無法提高外，自動上、下料取代了人工操作，這樣就可以很好的控制節(jié)拍，避免了由于人為因素而對生產節(jié)拍產生的影響，大大提高了生產效率，實現(xiàn)了自動化大批量加工。

3、產品質量有了保證。機器人自動化生產線，從上料，裝夾，下料完全由機器人完成，減少了中間環(huán)節(jié)，零件質量大大提高，特別是工件表面更美觀，同時品質的穩(wěn)定性得到了保障。

1．氣動點焊機器人系統(tǒng)
      氣動點焊機器人系統(tǒng)包括機器人本體、機器人控制器、點焊控制器、自動電極修磨機、氣動點焊鉗和水氣供應的水氣控制單元等，如圖1 所示。
     氣動焊鉗作為點焊機器人的執(zhí)行機構，目前普遍采用了一體化焊鉗，就是焊接變壓器裝在焊鉗后面，減少了二次電纜的損失，提高焊接質量。由于采用一體化焊鉗，變壓器必須盡量小型化，提高機器人有效負載。對于容量較大的變壓器，已開始采用中頻逆變技術：把50 Hz 工頻交流變?yōu)?00 ～ 1 000 Hz 交流再整流，使變壓器體積減少、減輕。
     氣動焊鉗電極組件形式上與手工焊接焊鉗基本相似，完成與工件接觸及通電焊接作用，為降低維護改造成本，焊鉗組件有模塊化的趨勢。點焊機器人動作穩(wěn)定可靠，重復精度高，可代替人的繁重體力勞動，并且提高了焊接質量，提高了生產線柔性。
      2009 年，上汽乘用車公司南京基地新建10 萬輛榮威350系列轎車AP11 焊接生產線。該線從日本FANUC 公司引進49臺六軸氣動點焊機器人，應用在工藝要求較高的車身下車體總成焊接工位、側圍總成及車身本體的裝配焊接上。
      在*新建AP11主線后，上汽乘用車公司南京基地于2011年在AP11 基礎上建設MG5 車型生產線時，再次引進引進日本FANUC 公司的10臺點焊機器人，用于6萬輛生產能力的AP12 主線上，應用在工藝質量要求較高的車身下車體總成焊接工位、側圍部件、側圍總成及車身本體的裝配焊接上。
      與原AP11 主線不同的是，建設投產的AP12主焊線與AP11線實現(xiàn)設備全部共用，充分滿足了柔性混線生產的需求，實現(xiàn)了短時切換或無需切換的全柔性生產模式。為節(jié)省建設成本及場地，我們將生產線多數(shù)工位上的一臺機器人改造為可帶兩把以上焊鉗或抓手工具，通過采用自動工具交換裝置可快速進行焊鉗間的切換。
2．伺服點焊機器人系統(tǒng)
      為實現(xiàn)更高的焊接質量并滿足性能要求，AP12 線還引進采用了*中頻點焊伺服焊槍控制技術。此系統(tǒng)可滿足高強/ 高強度鋼板和多層板材的焊接，以適應汽車輕量化與車身防撞安全不斷提高的要求。
      伺服點焊機器人系統(tǒng)包括機器人本體、機器人控制器、中頻點焊控制器、自動電極修磨機和伺服點焊鉗等。伺服焊槍的優(yōu)點是傳統(tǒng)氣動焊機無法比擬的，其*的特點是以伺服裝置代替氣動裝置，按照預先編制的程序，由伺服控制器發(fā)出指令，控制伺服電動機按照既定速度、位移進給，形成對電極位移與速度的控制，脈沖數(shù)目與頻率決定電極位移與速度，電動機轉矩決定電極壓力。